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Acqua Sant’Anna: industria 4.0 del beverage

Normalmente l’industria alimentare ha come compito specifico quello di trasformare le materie prime nella creazione di un prodotto che non esiste in natura. È curioso invece soffermarsi a pensare che il compito specifico di un’industria come Fonti di Vinadio Spa – Acqua Sant’Anna è invece quello di intervenire nel modo più adatto a preservare al meglio un prodotto eccellente già esistente in natura, l’acqua minerale, e come tale portarlo ai consumatori, affinché possano beneficiarne anche lontano dal luogo in cui esso nasce, nel pieno rispetto delle caratteristiche organolettiche all’origine.

 

Fonte.pngSe pensiamo dunque all’acqua minerale Sant’Anna, che sgorga a quasi duemila metri nel cuore delle Alpi Marittime, la natura ha fatto tutto ciò che è in suo potere per dar vita a un prodotto eccellente, le cui virtù sono decantate sin dal Cinquecento nelle testimonianze lasciate dai numerosi pellegrini che già allora si recavano a piedi presso l’omonimo santuario, il più alto d’Europa, trovando sollievo nella freschezza leggera dell’acqua che da sempre sgorga in queste valli (siamo nella provincia di cuneo, a pochi chilometri dal confine con la Francia).

Le premesse per diventare l’acqua preferita degli Italiani c’erano già a metà degli anni Novanta, quando Alberto Bertone – attuale Presidente e Ad – con suo padre Giuseppe - cinquant’anni di esperienza nell’edilizia civile e industriale – decisero di investire a Vinadio, un piccolo Paese di montagna che si stava spopolando come tanti altri, valorizzando l’eccellenza delle sue acque, che vantano caratteristiche organolettiche straordinarie.

 

stabilimento.pngIl primo obiettivo è stato trovare il primo luogo a valle delle sorgenti adatto ad accogliere uno stabilimento produttivo in grado di sostenere la crescita e il successo programmati sin da allora, per realizzare il sogno di portare quell’acqua, in poco tempo, dalla sorgente alla tavola di tutti gli Italiani. Tecnologia ed efficienza sono sempre state le parole chiave. Il sito si estende su 60 mila metri quadri e contiene uno degli impianti produttivi più all’avanguardia nel settore a livello mondiale, tanto che Sant’Anna è ormai un modello di fama mondiale, studiato con attenzione dalle multinazionali e ritenuto un vero gioiello Hi-Tech in alta montagna.

Lo stabilimento di Vinadio lavora su tre turni con un’efficienza che riduce al minimo gli sprechi. L’automazione permette di ottenere una ripetitibilità eccezionale, che l’uomo non è in grado di garantire, contenendo i costi e diventando sempre più competitivi.

Dalle sorgenti poste fino a 1.950 metri d’altitudine, attraverso 600 km di tubazioni l’acqua viene incanalata e condotta allo stabilimento, dove è raccolta in 11 serbatoi d’acciaio inox della capacità di 1 milione di litri d’acqua ciascuno. Da qui parte immediatamente la linea produttiva e l’acqua viene imbottigliata con linee ultra-veloci, proprio per conservare intatte le sue caratteristiche all’origine.

 

bottiglia.pngDelle 13 linee di imbottigliamento destinate alla produzione dell’acqua, le tre più recenti installate nel 2016 – 2017, producono fino a 54mila bottiglie ogni ora (sono le più grandi al mondo) e sono in grado di lavorare tutti i formati dal mezzo litro ai due litri, un’impresa tecnologica davvero complessa, sviluppata ad hoc con il leader del settore. L’idea di avere un’unica linea – per di più molto veloce – in grado di produrre tre diversi formati, risponde alla necessità di questi ultimi anni di sviluppare il mercato inserendo una gamma di formati più ampia e varia, nell’ottica di soddisfare il consumatore, che sempre più vuole consumare anche fuori delle mura domestiche i prodotti preferiti che consuma in casa, con la comodità di confezioni diverse e più pratiche da portare con sé o reperire in luoghi diversi dagli scaffali della grande distribuzione.

A queste, si aggiungono due linee in asettico dedicate alla produzione di bevande (the e succhi) in bicchierino. Dopo aver consolidato la leadership nell’acqua minerale, l’azienda ha infatti puntato negli ultimi anni su una strategia di crescita per linee interne, diversificando in altri segmenti del settore delle bevande, puntando sulle aree del benessere (bevande con ingredienti naturali e non gassate). Una delle linee asettiche ha una capacità oraria di 40mila bicchierini ed è la più veloce al mondo. È attualmente in costruzione una nuova linea in asettico per la produzione di bevande in bottiglia.

 

stabilimento2.pngGli investimenti in corso permetteranno alla capacità produttiva globale dello stabilimento di arrivare ad un potenziale di circa 3  miliardi di bottiglie/anno.

Nell’ottica di avere uno stabilimento sempre più efficiente, la ricerca continua di tecnologie sempre più avanzate è sempre stata un imperativo per l’azienda, che collabora con i migliori partner a livello mondiale – con una preferenza per le aziende italiane, leader nell’automazione - per sviluppare soluzioni tecnologiche su misura che rispondono ad esigenze specifiche, contribuendo così allo sviluppo ed al miglioramento delle tecnologie esistenti sul mercato per l’intera industria del beverage.

stabilimento3.pngQuesto approccio è applicato incessantemente ad ogni fase del ciclo produttivo. Ad esempio, per lo sviluppo del suo prodotto più rivoluzionario, Sant’Anna Bio Bottle, una bottiglia prodotta con uno speciale biopolimero e priva di qualsiasi traccia di petrolio, le macchine di soffiaggio e stampo delle cosiddette preforme da cui si ricava la bottiglia hanno dovuto essere adeguate a trattare una materia prima molto più delicata del PET, che però per le sue caratteristiche strutturali comporta un forte risparmio di energia in fase perché richiede temperature meno elevate. Nella fase di essicazione del granulo con cui vengono prodotte le preforme si risparmia il 60% di energia, in fase di fusione fino al 30% e addirittura il 70% nel raffreddamento delle preforme.

 

Il risparmio di materiali, in ottica abbattimento dei consumi e dei rifiuti da smaltire, è una delle linee guida principali dell’innovazione di prodotto. Tra le più recenti novità introdotte dall’Azienda negli ultimi anni, va citato il tappo S.U.P.E.R. che combina i filetti del collo della bottiglia con tappi di peso estremamente ridotto. L’acronimo sintetizza i principali vantaggi di questa soluzione innovativa:

  • Sustainable: la capsula è più leggera di quelle normalmente presenti sul mercato, limitando l’impatto energetico e la quantità di materia prima utilizzata;
  • Unique: perché è una soluzione proprietaria, protetta da brevetti, e che può dare vantaggi esclusivi a chi l’adotta;
  • Productive: perché riduce i tempi e quindi i costi di attrezzaggio della linea di produzione;
  • Easy: perché l’angolo LB (leakage-breakage) positivo, non reperibile oggi sul mercato, permette una grande facilità di apertura della capsula.
  • Reliable: perché lo speciale sistema di tamper evidence permette l’immediata rottura della banda rendendo la bottiglia non violabile e fuori da ogni rischio di blow off.

Nella palletizzazione l’azienda ha puntato su macchine sempre più antropomorfe, con un sistema di picking a strato sviluppato insieme ad un fornitore italiano che grazie alla miglior trazione del film ha permesso di ridurre notevolmente la quantità di plastica utilizzata per l’avvolgimento dei bancali, risultato che si traduce in risparmio per l’azienda, per il consumatore e per l’ambiente. Nella stessa direzione, è in fase di eliminazione da tutte le linee l’interfalda di carta che separa nei pallet i diversi livelli di prodotto, una vera rivoluzione nel settore, che abbatte ulteriormente il consumo e la quantità di materiale da smaltire.

Questi, che sembrano dettagli, cambiano in realtà le normali consuetudini dell’industria del beverage, pertanto hanno richiesto di sviluppare direttamente con il partner che fornisce la tecnologia di riprogettare le macchine in modo da farle lavorare diversamente dal consueto, oltre allo studio sul prodotto che ovviamente deve mantenere tutte le caratteristiche di qualità, resistenza, robustezza, trasportabilità, etc.

 

Anche il fine linea è completamente automatizzato. I pallet di merce pronta vengono infatti prelevati da una flotta di 40 veicoli elettrici a guida laser, carrelli automatizzati che rispondono agli input di un software centrale, in grado di gestire la movimentazione della merce, dallo stoccaggio all’uscita dal magazzino. Questi veicoli si muovono in modo completamente autonomo, spostano la merce in magazzino e di lì sono in grado di caricare i pallet sui camion, distinguendo tipologie di prodotto, formati e quantità. Oltre a garantire una precisione superiore al 99,5%, questi veicoli rispettano l’ambiente (funzionano infatti con batterie ricaricabili anziché utilizzare carburante) e, grazie ad un’innovativa tecnologia tutta made in Italy, aumentano la sicurezza sul lavoro, eliminando incidenti alle persone e danni alle cose. Per poterli arruolare nello stabilimento è stato necessario impostare le coordinate dei loro movimenti sulla base degli spazi specifici. In modo assolutamente autonomo sanno quando è richiesta la loro presenza in un punto specifico per prelevare la merce e stoccarla a magazzino, oppure caricarla sui mezzi che la porteranno al punto vendita. Si fermano automaticamente se rilevano un ostacolo a distanza sul loro percorso e riprendono appena possibile il regolare lavoro. Quando sono scarichi, si recano alla postazione in cui possono ricaricare le loro batterie.

 

stabilimento4.pngPer supportare al meglio la crescita, dal 2013 l’azienda sta implementando le tecnologie ICT con l’obiettivo di mettere in comunicazione tutte le divisioni aziendali per migliorare la propria efficienza e ottimizzare al meglio le risorse. È stato avviato un processo di dematerializzazione, iniziato con la conversione al digitale di fatture attive e passive, bolle attive, registri Iva di acquisti e vendite e libro giornale (pari a 550mila pagine all’anno). Via via sono stati coinvolti anche i documenti di trasporto, una mole enorme, considerato che ogni giorno partono dallo stabilimento fino a 240 autotreni.

 

stabilimento5.pngNegli ultimi anni l’azienda ha introdotto il sistema SAP e deciso la migrazione sul cloud del server di posta elettronica e dell’archivio documenti. Questo ha reso possibile la gestione di tutte le funzioni dei programmi con una sola interfaccia raggiungibile ovunque. Per gli utenti che svolgono l’attività fuori sede sono state integrate le funzionalità su tablet e smartphone.

L’innovazione è nel dna di Sant’Anna e tutti questi aspetti hanno permesso a un marchio giovane, di appena vent’anni, italianissimo e di proprietà famigliare, di scalare in poco tempo la leadership di un settore molto frammentato e dominato dai grandi gruppi multinazionali.


06/02/2018

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